首页 > 资讯 > EU GMP 第一章《药品质量体系》修订版翻译

出自识林

2025-09-05

*题图来自网络，仅作示意用。

9月3日，欧盟委员会发布EU GMP第一部分《药品的基本要求》的第一章《药品质量体系》修订稿，征求意见截至12月3日。PIC/S指南也将同步修订。

此次修订聚焦质量风险管理，反映《ICH Q9 (R1) 质量风险管理》的更新内容，旨在加强产品生命周期中的知识管理和风险管理。EU预期GMP与Q9的对齐将促进一个主动的且基于证据的质量文化（proactive, evidence-based culture），减少质量结果的变异性。EU GMP将通过嵌入基于风险的决策，并强调风险评估中的科学依据和相称性，确保药品质量和可及的一贯性。

此外，修订还强调主动识别生产风险的重要性，以防止药品短缺并缓解供应链的脆弱性，从而保障患者安全和公共健康；并进一步明确产品质量回顾的要求，特别是关于产品分组以及在回顾期间仅生产有限批次的情形。

EU直观地用蓝色字体突出了修订内容。现将完整的第一章翻译如下，修订内容也以蓝色字体显示。出于阅读的方便，仅提供中文翻译版。识林会员可阅读双语版本。翻译如有差错，欢迎指正。

*2025年9月3日修订版征求意见稿，中文翻译

修订原因：GMP/GDP检查员工作组与PIC/S委员会联合建议修订第一章文本，以反映ICH Q9(R1)质量风险管理的变更内容。

原则

生产许可持有人生产药品，必须确保药品适合预期用途、符合相应的上市许可或临床试验许可要求，不能因为安全性问题、质量问题或有效性问题而把患者置于风险之中。实现上述质量目标是公司高层管理人员的职责，并要求公司的供应商、销售商，公司内所有各级员工与许多不同部门的员工共同参与和努力。要可靠地实现这一质量目标，必须综合设计一个整合药品生产质量管理规范（GMP）和质量风险管理的药品质量体系并正确实施。质量体系应当充分文件化，并监测其有效性。

积极主动的质量风险管理方法对实现有效药品质量体系、促进持续改进、以及在整个产品生命周期中做出及时明智决策具有战略意义。

制药质量管理体系的所有方面应当配备足够的、符合要求的人员，以及充分并适用的厂房、设备和设施。生产许可持有人以及质量受权人承担额外的法律责任。

质量管理、药品生产质量管理规范以及质量风险管理的基本概念是相互关联的。在这里对其进行描述是为了强调它们之间的联系以及其对药品生产和控制的重要性。

应考虑采取基于风险的药品短缺预防与缓解措施，以应对产品质量/生产风险。（关于生产限制导致的产品短缺指南，另见第五章。）

药品质量体系¹

1.1 质量管理是个范围广泛的概念，涵盖单独或共同影响产品质量的所有因素。质量管理是为了保证药品质量符合预期用途而进行的有组织、有计划的全部活动。因此，质量管理中包含着药品生产质量管理规范。

1.2 GMP应用于从生产临床试验用药品、技术转移、商业化生产直到产品退市的整个生命周期中。然而，正如 ICH Q10所描述的，尽管并非强制，制药质量管理体系可以扩展到药品研发生命周期阶段，也应当促进创新以及持续改进，并加强药品开发与生产管理活动之间的关联。 ICH Q10的内容收录在本指南第三部分，可以作为本章内容的补充。

1.3 当建立一个新的药品质量体系或对已有体系进行改进时，应当考虑企业活动的规模以及复杂性。质量体系的设计应当整合适当的风险管理原则，包括使用适当的工具。虽然质量体系某些方面可以适用于全公司，其他方面仅适用于具体场地，但是质量体系的有效性通常是在场地水平展现的。

1.4 一个适当的药品质量体系应当确保：

（i）产品实现的达成是通过对体系的设计、计划、实施、维护以及持续改进，从而持续生产发运具有适当质量属性的产品；

（ii）在整个生命周期中对产品与工艺知识进行管理；

（iii）药品的设计和开发应当考虑药品生产质量管理规范的要求；

（iv）对生产和控制操作进行明确规定，并符合药品生产质量管理规范的要求；

（v）明确规定管理职责；

（vi）对正确原辅料与包装材料的生产、供应和使用作出安排，选择并监督供应商，并核实每批物料均来自经批准的供应链；

（vii）有规程来确保外包活动的管理。

（viii）受控状态的建立和保持是通过开发和使用有效的针对工艺性能和产品质量的监测控制系统实现的。应在系统设计和验证/确认过程中应用质量风险管理。

（ix）产品与工艺监测的结果纳入考虑，用于批次放行、偏差调查，以及采取预防措施以避免将来发生潜在偏差。

（x）对中间产品的所有必要控制措施以及任何其他中间过程控制和验证均已实施；

（xi）通过实施与当前工艺和产品知识水平相适应的质量改进来推动持续改进。

（xii）已有对计划内变更进行前瞻性评估以及在实施前进行批准的规定，必要时考虑通知监管部门并获得批准；

（xiii）任何变更实施后，进行评估以确认达到质量目标，并确认没有对产品质量产生非预期的不良影响；

（xiv）在对偏差、可疑产品缺陷以及其他问题的调查中，应当运用适当程度的根本原因分析。这可以使用质量风险管理原则来确定。如果不能确定问题真正的根本原因，则应当考虑识别出最可能的根本原因并予以解决。如果怀疑或确定人为错误为根本原因，则应当论证其合理性，以确保没有忽略可能存在的工艺、规程或系统性的错误或问题。应针对调查制定并实施适当的纠正和/或预防措施（CAPA）。应当根据质量风险管理原则对CAPA的有效性进行监督与评估。

（xv）质量受权人需认证每一批次药品的生产和控制均符合上市许可要求以及与药品生产、控制和放行相关的任何其他法规要求，然后药品才能销售或供货；

（xvi）药品贮存、发运和后续处理确保有充分的规定，从而尽量保证药品货架期内的质量；

（xvii）有自检和/或质量审计程序，以定期评价药品质量体系的有效性与适用性。

（xviii）结合知识管理运用质量风险管理，构建预警系统以有效监督并应对制药企业及其外部合作伙伴不断变化的质量/生产风险，包括潜在的产品短缺问题。

1.5 高层管理人员承担最终责任以确保公司具有一个有效的且有充足资源的药品质量体系，并对相应的岗位、职责和权力进行规定，在整个组织内部进行沟通和实施。高层管理人员对药品质量体系的领导和积极参与是必不可少的。这种领导应当确保公司内部所有层级员工、各场地员工支持并致力于药品质量体系。

1.6 应当对药品质量体系的运行进行定期的管理审核，从而识别产品、工艺与体系自身持续改进的机会，高层管理人员应当参与。

1.7 应当对药品质量体系进行规定并形成文件。应当建立质量手册或同等文件，并应当包含质量管理体系描述并涵盖管理职责。

药品生产质量管理规范（GMP）

1.8 GMP是质量管理的一部分，其确保按适合预期用途的质量标准及上市许可、临床试验许可或产品质量标准要求持续稳定地生产并控制产品。GMP涉及生产和质量控制。GMP的基本要求是：

（i）所有生产工艺均已明确规定、根据经验系统地回顾，并证明其可以持续稳定地生产质量符合要求的且符合质量标准的药品；

（ii）生产工艺的关键步骤以及重大的工艺变更均经过验证；

（iii）提供了GMP需要的所有设施，包括：

• 具有适当资质并经过培训合格的人员；

• 足够的厂房和空间；

• 适当的设备和服务；

• 正确的材料、容器和标签；

• 根据药品质量体系，经批准的规程与指令；

• 合适的贮存与运输；

（iv）指令与规程应当使用清晰且明确的语言以指导性的方式来书写，特别是要适用于相应的设施；

（v）应充分管理与质量/生产相关的外部产品供应风险（如来自原料供应商、合同机构、服务提供商等的风险）。

（vi）操作人员经过培训，能够按照规程正确操作；

（vii）在生产过程中经由人工和/或仪器进行了记录，以证明规程与指令要求的所有步骤切实得到了执行，以及产品的质量和数量达到预期要求。

（viii）所有重大偏差得到了完整记录，经过了调查以确定根本原因，并执行了适当的纠正与预防措施；

（ix）生产记录包括发运记录应当能够追溯批产品的完整历史，并妥善保存、便于查阅；

（x）药品的发运能尽量降低质量风险并将药品经营质量管理规范（GDP）纳入考虑；

（xi）可以通过系统从销售或供应处召回任何批次的药品；

（xii）对产品投诉进行检查，调查质量缺陷原因，对缺陷产品采取适当措施并防止再次发生；

质量控制

1.9 质量控制是GMP的一部分，涉及取样、质量标准、检验，同样也涉及组织机构、文件和放行规程，以保证必要且相关的检验确实得到执行，并且确保物料或产品被判定符合要求之前不被放行使用或销售。质量控制的基本要求是：

（i）有充足的设施设备、经过培训的人员及经过批准的操作规程可以用于原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品与成品取样和检验，适当时还应包括GMP要求的环境监测；

（ii）由经过批准的人员按经过批准的方法对原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品、成品取样；

（iii）检验方法需经过验证；

（iv）由手工和/或仪器做记录，以证明所有要求的取样、检查和检验规程切实得到执行。任何偏差得到完整记录和调查；

（v）成品中的活性成分符合上市许可或临床试验许可的定性和定量要求，纯度符合要求，并贮存在适当的容器中、贴上正确的标签；

（vi）物料、中间产品、待包装产品及成品的检查与检验结果有记录，成品按质量标准开展正式评估。产品评估包括审核与评估相关生产文件，以及评估与特定规程的偏差；

（vii）在质量受权人依照附录16确认产品批次符合相应许可要求并签发证明之前，任何批次不被放行销售或供货；

（viii）按照附录19，原辅料和成品应当有足够的最终包装的留样，以备将来必要的检验。

产品质量回顾

1.10 应当对所有获得批准的药品，包括仅供出口的药品，进行定期的或滚动式的质量回顾，以确认现有工艺的可靠性、原辅料和成品现行质量标准的适用性，突出显示任何趋势并识别产品和工艺改进的方向。通常应当每年回顾并形成报告，回顾中还应当考虑以前的回顾情况，并至少应当包括：

（i）回顾产品所用原辅料，包括包装材料，尤其是来自新供应商的；特别是回顾原料药供应链的可追溯性。

（ii）回顾关键中间过程控制与成品结果。

（iii）回顾不符合既定质量标准的所有批次及其调查。

（iv）回顾所有重大偏差或不符合事件，相关的调查，以及所采取的纠正与预防措施的有效性。

（v）回顾工艺或检验方法的所有变更。

（vi）回顾已提交/获批/遭拒的上市许可变更，含仅用于第三国出口的注册文件的变更。

（vii）回顾稳定性考察的结果以及任何不良的趋势。

（viii）回顾因质量原因造成的退货、投诉与召回，及当时开展的调查。

（ix）回顾任何其他之前的产品工艺或设备纠正措施的适宜性。

（x）对于新的上市许可和上市许可变更，回顾上市后承诺。

（xi）回顾相关设备与公用系统的确认状态，如空调系统、水系统、压缩空气系统等。

（xii）回顾第七章规定的所有合同、协议，以确保是最新的。

如果产品在12个月的回顾期内生产的批次较少，则应包含上一次产品质量回顾中的趋势数据。此举可确保使用更广泛的数据集评估工艺一致性。如果产品在12个月的回顾期内生产的批次较多，包含上一次产品质量回顾的趋势数据也可能有用。

如果产品在12个月的回顾期内没有生产任何批次，仍需进行产品质量回顾，至少应涵盖：稳定性数据、退货、投诉、召回、相关偏差（包括确认与验证活动产生的偏差）及监管背景（如已提交/获批/遭拒的上市许可变更 - 含仅用于第三国出口的注册文件的变更，以及相关上市后承诺）。还应回顾上一次产品质量回顾。

可根据生产和阶段的持续时间，在充分论证的基础上适当调整回顾时间范围。时间范围标准应通过程序予以确立。回顾中的趋势分析可包含上一回顾期收集的数据，以确保其稳健性。

1.11 生产企业，或是上市许可持有人（如果生产企业不是上市许可持有人），应当在制药质量体系下对回顾分析的结果进行评估，决定是否应当釆取纠正与预防措施或是任何再验证。对于现有管理活动及这些管理活动的回顾，应当有管理规程，并通过自检确认这些规程的有效性。

质量回顾可按产品类型分组实施，例如：固体制剂、液体制剂、无菌产品、含有相同（或相似）活性物质的产品、使用相同设备或同一生产线生产的产品等。任何此类分组都应有科学依据。应证明产品分组能加强对相关生产工艺的整体回顾，同时便于回顾组内所有单个产品的全部相关数据。分组策略不应妨碍对单个产品不良趋势的识别。仅回顾组内代表性产品或最差条件产品的数据是不可接受的。

如果上市许可持有人不是生产企业，各方之间应当签订技术协议，规定产品质量回顾中各方的责任及商定的策略（如产品分组）。

质量风险管理

1.12 质量风险管理是一个系统化过程，形成基于风险的决策，涉及对药品质量风险的评估、控制、沟通和回顾。质量风险管理可前瞻性或回顾性实施。

1.13 应在产品生命周期中根据适当的基于风险的决策来保证产品质量，从而维持对药品质量至关重要的属性，确保产品持续安全有效。在此过程中，应运用知识做出明智决策、触发重新评估并推动持续改进。

1.14 质量风险管理的原则是：

质量风险评估以科学知识和工艺经验为基础，并最终与保护患者相关联。（注：质量风险包括可能影响产品可用性，从而导致潜在患者伤害的情况。药品生产供应链及分销活动中的各场地均应在自身职责范围内管理可能影响产品可用性的生产/质量风险。）

质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。

1.15 在质量风险管理活动中，应采用适当程度的正式性。较低风险事项可通过较低正式性的方式处理，从而腾出资源用于管理需更高严谨度与投入的高风险事项及复杂问题。

1.16 主观性会直接影响质量风险管理活动和所做决策的有效性。因此，必须管理并尽量降低主观性。

1.17 应定期回顾质量风险管理流程的输出/结果，以纳入新的知识与经验。为此，应建立事件回顾与监测机制。

更多关于质量风险管理流程与应用的原则与示例的信息，可以在本指南第三部分收录的ICH Q9中查阅。

¹ 欧盟委员会指令(EU)2017/1572 第6条要求各成员国确保生产商建立并实施有效的药品质量保证体系。为了与ICH Q10术语保持一致，本章使用了术语“药品质量体系”。在本章中，这些术语可以被认为是可互换的。

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